La marque de style de vie en plein air IFG améliore l'efficacité de l'emballage des commandes avec deux nouvelles machines automatiques de fabrication de boîtes qui réduisent le carton ondulé de 39 000 pi3/an et multiplient par 15 les vitesses d'emballage.
Le détaillant en ligne britannique Internet Fusion Group (IFG) a un intérêt particulier à maintenir l'environnement propre et vert - son portefeuille de marques de niche comprend des équipements et des produits de style de vie pour le surf, le skate, le ski et les sports équestres, ainsi que la mode de rue et de plein air haut de gamme .
"Les clients d'Internet Fusion veulent découvrir des zones naturelles exemptes de pollution plastique et profiter de systèmes météorologiques fonctionnels qui ne sont pas perturbés par le changement climatique, tout en portant le meilleur équipement pour leurs aventures, fabriqué selon un processus qui ne nuit pas à l'environnement même qu'ils aiment utiliser. it in », déclare Dudley Rogers, directeur des opérations et des projets d'IFG."L'équipe d'Internet Fusion veut travailler pour une entreprise dont elle est fière et, par conséquent, la durabilité, à juste titre, est au cœur même de l'entreprise."
En 2015, la marque IFG Surfdome a commencé le voyage de l'entreprise vers des emballages durables en réduisant son utilisation d'emballages en plastique.En 2017, les emballages de marque propre d'IFG étaient à 91 % sans plastique."Et nous avons continué à réduire le plastique depuis", déclare Adam Hall, responsable du développement durable chez IFG."Nous travaillons également avec plus de 750 marques qui nous fournissent pour les aider à supprimer tous les emballages inutiles de leurs produits."
Pour contribuer davantage à son objectif de lutte contre la pollution plastique et le changement climatique, IFG s'est tourné en 2018 vers l'automatisation sous la forme d'une machine automatique de fabrication de boîtes sur mesure, la CVP Impack (anciennement la CVP-500) de Quadient, anciennement Néopost.Hall ajoute : « Nous en avons maintenant deux dans notre exploitation, ce qui nous aide à éliminer davantage les emballages en plastique et à réduire l'empreinte carbone de chaque colis.
Dans son centre de distribution de 146 000 pieds carrés à Kettering, dans le Northamptonshire, en Angleterre, IFG emballe et expédie 1,7 million de colis de commandes simples ou multiples par an.Avant d'automatiser ses processus d'emballage, l'e-commerçant disposait de 24 stations d'emballage à partir desquelles des milliers de commandes étaient emballées manuellement chaque jour.Compte tenu de la très grande variété de produits expédiés - allant d'articles aussi gros que des selles et des planches de surf à des articles aussi petits que des lunettes de soleil et des décalcomanies - les opérateurs devaient choisir la taille d'emballage appropriée parmi 18 tailles de caisses différentes et trois tailles de sacs.Cependant, même avec cette gamme de tailles d'emballages, la correspondance était souvent loin d'être parfaite et un remplissage des vides était nécessaire pour sécuriser les produits à l'intérieur de l'emballage.
Les opérateurs chargent les commandes sur les convoyeurs d'alimentation des deux machines CVP Impack d'IFG.Parmi les exigences d'IFG, la solution devait être un simple système plug-and-play capable d'atteindre une productivité accrue et constante avec moins de main-d'œuvre et moins de matériaux.Il devait également être facile à programmer et à utiliser. En fait, « plus c'est simple, mieux c'est », dit Rogers.« De plus, comme nous n'avons pas de présence de maintenance sur site, la fiabilité et la robustesse de la solution étaient très importantes », ajoute-t-il.
Après avoir examiné un certain nombre d'alternatives, IFG a choisi la machine de fabrication de boîtes automatique CVP Impack.« Ce qui ressortait du CVP, c'est qu'il s'agissait d'une solution plug-and-play unique et autonome que nous pouvions intégrer de manière transparente dans nos opérations.De plus, il a été en mesure d'emballer un pourcentage élevé de nos produits [plus de 85 %], en raison de sa flexibilité et de ses capacités », explique Rogers."Cela nous a également permis d'emballer nos commandes avec succès sans aucune utilisation de remplissage de vide, éliminant à nouveau le gaspillage et atteignant notre objectif de durabilité."
Les deux systèmes ont été installés en août 2018, Quadient assurant une formation technique et opérationnelle, ainsi qu'un bon suivi et une présence sur site des équipes de maintenance et de vente, précise Rogers."Comme l'utilisation opérationnelle quotidienne réelle de la machine est simple, la formation requise par les opérateurs était concise et pratique", note-t-il.
Le CVP Impack est un boxeur automatique en ligne qui mesure un article, puis construit, enregistre, pèse et étiquette un emballage sur mesure toutes les sept secondes en utilisant un seul opérateur.Pendant le processus d'emballage, l'opérateur prend la commande, qui peut inclure un ou plusieurs articles et des biens durs ou souples, la place sur l'entrée du système, scanne un code-barres sur l'article ou une facture de la commande, appuie sur un bouton , et libère l'article dans la machine.
Une fois dans la machine, un scanner 3D d'articles mesure les dimensions de la commande pour calculer le patron de découpe du carton.Les lames de coupe de l'unité de coupe et de rainage découpent ensuite une boîte de taille optimale à partir d'une feuille continue de carton ondulé, alimentée à partir d'une palette contenant 2 300 pieds de matériau plié en paravent.
À l'étape suivante, la commande est transportée de l'extrémité du convoyeur à bande au centre de la boîte découpée sur mesure, alimentée par le bas sur un convoyeur à rouleaux.La commande et la boîte sont ensuite avancées au fur et à mesure que le carton ondulé est étroitement plié autour de la commande.À la station suivante, la boîte est scellée avec du papier ou du ruban adhésif en plastique transparent, après quoi elle est transportée sur une balance en ligne et pesée pour vérification de la commande.
La commande est ensuite transmise à l'étiqueteuse d'impression et d'application, où elle reçoit une étiquette d'expédition personnalisée.À la fin du processus, la commande est transférée à l'expédition pour le tri à destination.
Les ébauches de caisses sont produites à partir d'une feuille continue de carton ondulé, alimentée à partir d'une palette contenant 2 300 pieds de matériau plié en accordéon. « La première règle de durabilité est de réduire, et lorsque vous réduisez, vous économisez également de l'argent », déclare Hall."Le CVP pèse et scanne chaque produit pour la taille.Nous sommes en mesure de créer une base de données des aspects physiques de chaque produit à utiliser lors de l'approche des transporteurs ou même lors de la détermination de l'endroit où les produits doivent être placés dans l'entrepôt pour gagner en efficacité.
Actuellement, IFG utilise les deux machines pour emballer 75 % de ses commandes, tandis que 25 % sont encore manuelles.Parmi ceux-ci, environ 65 % des articles emballés manuellement sont des « laids », ou des boîtes en surpoids, surdimensionnées, fragiles, en verre, etc. Grâce à l'utilisation des machines CVP Impack, l'entreprise a pu réduire le nombre d'opérateurs. dans la zone d'emballage par six et a multiplié par 15 la vitesse, résultant en 50 000 colis/mois.
En ce qui concerne la durabilité, depuis l'ajout des systèmes CVP Impack, IFG a économisé plus de 39 000 pieds cubes de carton ondulé par an et a réduit le nombre de camions de produits de 92 par an, en raison d'une diminution du volume d'expédition dimensionnel.Hall ajoute : « Nous sauvons 5 600 arbres et, bien sûr, nous n'avons pas à remplir les espaces vides de nos boîtes avec du papier ou du papier bulle.
"Avec l'emballage sur mesure, le CVP Impack pourrait bien nous donner la possibilité de retirer l'emballage d'origine du produit, de le recycler et d'offrir à nos clients une commande entièrement sans plastique."À l'heure actuelle, 99,4 % de toutes les commandes expédiées par IFG sont sans plastique.
« Nous partageons les valeurs de nos clients lorsqu'il s'agit de prendre soin de nos endroits préférés, et il est de notre responsabilité de relever nos défis environnementaux de front », conclut Hall.« Il n'y a vraiment pas de temps à perdre.C'est pourquoi nous utilisons l'automatisation dans notre lutte contre la pollution plastique et le changement climatique.
Heure de publication : 16 avril 2020