La marca de estilo de vida al aire libre IFG mejora la eficiencia del empaque de pedidos con dos nuevas máquinas automáticas de fabricación de cajas que reducen el corrugado en 39,000 pies cúbicos por año y aumentan las velocidades de empaque 15 veces.
El minorista en línea del Reino Unido, Internet Fusion Group (IFG), tiene un interés particular en mantener el medio ambiente limpio y verde: su cartera de marcas de nicho comprende productos de estilo de vida y equipos para surf, skate, esquí y deportes ecuestres, así como moda callejera y al aire libre de primera calidad. .
“Los clientes de Internet Fusion quieren experimentar áreas naturales libres de contaminación plástica y disfrutar de sistemas meteorológicos funcionales que no se vean afectados por el cambio climático, todo mientras usan el mejor equipo para sus aventuras fabricado en un proceso que no es perjudicial para el medio ambiente que disfrutan usando. introdúzcalo”, dice el Director de Operaciones y Proyectos de IFG, Dudley Rogers."El equipo de Internet Fusion quiere trabajar para una empresa de la que se sientan orgullosos y, por lo tanto, la sostenibilidad, con razón, es el núcleo de la empresa".
En 2015, la marca Surfdome de IFG inició el viaje de la empresa hacia el envasado sostenible al reducir el uso de envases de plástico.Para 2017, el empaque de marca propia de IFG estaba libre de plástico en un 91 %.“Y hemos continuado reduciendo el plástico desde entonces”, dice Adam Hall, director de sustentabilidad de IFG.“También estamos trabajando con más de 750 marcas que nos suministran para ayudarlos a eliminar todos los empaques innecesarios de sus productos”.
Para ayudar aún más en su objetivo de combatir la contaminación plástica y el cambio climático, en 2018 IFG recurrió a la automatización en forma de una máquina automática de fabricación de cajas a medida, la CVP Impack (anteriormente CVP-500) de Quadient, anteriormente Neopost.Hall agrega: "Ahora tenemos dos en nuestra operación, lo que nos ayuda a eliminar aún más los envases de plástico y reducir la huella de carbono de cada paquete".
En sus instalaciones de distribución de 146 000 pies cuadrados en Kettering, Northamptonshire, Inglaterra, IFG empaca y envía 1,7 millones de paquetes de pedidos de uno o varios artículos al año.Antes de automatizar sus procesos de empaque, el minorista electrónico tenía 24 estaciones de empaque desde las cuales se empaquetaban manualmente miles de pedidos cada día.Dada la variedad extremadamente amplia de productos que se envían, que van desde artículos tan grandes como sillas de montar y tablas de surf hasta artículos tan pequeños como anteojos de sol y calcomanías, los operadores tenían que elegir el tamaño de paquete adecuado entre 18 tamaños diferentes de cajas y tres tamaños de bolsas.Sin embargo, incluso con esta gama de tamaños de envases, a menudo la combinación distaba mucho de ser perfecta y era necesario rellenar los huecos para asegurar los productos dentro del envase.
Los operadores cargan los pedidos en los transportadores de alimentación de las dos máquinas CVP Impack de IFG. Hace dos años, IFG comenzó a buscar opciones para un proceso de empaque de paquetes actualizado que aceleraría el rendimiento y reduciría su impacto ambiental.Entre los requisitos de IFG, la solución debía ser un sistema plug-and-play simple que pudiera lograr una mayor productividad constante con menos mano de obra y menos materiales.También tenía que ser fácil de programar y usar; de hecho, "cuanto más simple, mejor", dice Rogers.“Además, debido a que no contamos con una presencia de mantenimiento en el sitio, la confiabilidad y solidez de la solución fue muy importante”, agrega.
Después de analizar una serie de alternativas, IFG eligió la máquina automática de fabricación de cajas CVP Impack.“Lo que sobresalió del CVP fue que se trataba de una solución única, independiente y plug-and-play que podíamos integrar a la perfección en nuestra operación.Además, pudo empacar un alto porcentaje de nuestros productos [más del 85 %], debido a su flexibilidad y capacidad”, explica Rogers.“También nos permitió empacar con éxito nuestros pedidos sin ningún uso de relleno vacío, nuevamente eliminando el desperdicio y logrando nuestra meta de sustentabilidad”.
Los dos sistemas se instalaron en agosto de 2018, con Quadient brindando capacitación técnica y operativa, así como un buen seguimiento y presencia en el sitio por parte de los equipos de mantenimiento y ventas, dice Rogers.“Dado que el uso operativo diario real de la máquina es simple, la capacitación requerida por los operadores fue concisa y práctica”, señala.
El CVP Impack es un encajonador automático en línea que mide un artículo, luego construye, pega, pesa y etiqueta un paquete personalizado cada siete segundos con un solo operador.Durante el proceso de empaque, el operador toma el pedido, que puede incluir uno o más artículos y productos duros o blandos, lo coloca en la entrada del sistema, escanea un código de barras en el artículo o una factura del pedido, presiona un botón y libera el artículo en la máquina.
Una vez en la máquina, un escáner 3D de artículos mide las dimensiones del pedido para calcular el patrón de corte de la caja.Luego, las cuchillas de corte en la unidad de corte y hendido cortan una caja de tamaño óptimo a partir de una hoja continua de cartón corrugado, alimentada desde una paleta que contiene 2,300 pies de material plegado en acordeón.
En el siguiente paso, el pedido se transporta desde el extremo de la cinta transportadora hasta el centro de la caja cortada a la medida, alimentada desde abajo por un transportador de rodillos.Luego, el pedido y la caja avanzan a medida que el cartón corrugado se dobla firmemente alrededor del pedido.En la siguiente estación, la caja se sella con papel o cinta plástica transparente, después de lo cual se transporta sobre una báscula en línea y se pesa para verificar el pedido.
Luego, el pedido se envía a la etiquetadora de impresión y aplicación, donde recibe una etiqueta de envío personalizada.Al final del proceso, el pedido se transfiere a envío para la clasificación de destino.
Los espacios en blanco de las cajas se producen a partir de una hoja continua de cartón ondulado, alimentada desde un palé que contiene 2300 pies de material plegado en acordeón. “La primera regla de la sostenibilidad es reducir, y cuando reduce, también ahorra dinero”, dice Hall.“El CVP pesa y escanea cada producto por tamaño.Podemos construir una base de datos de aspectos físicos de cada producto para usar cuando nos acerquemos a los transportistas o incluso cuando determinemos dónde se deben colocar los productos en el almacén para ganar eficiencia”.
Actualmente, IFG utiliza las dos máquinas para envasar el 75 % de sus pedidos, mientras que el 25 % sigue siendo manual.De ellos, aproximadamente el 65% de los artículos empacados manualmente son “feos”, o aquellas cajas con sobrepeso, sobredimensionadas, frágiles, de vidrio, etc. Mediante el uso de las máquinas CVP Impack, la empresa ha podido reducir la cantidad de operadores. en el área de embalaje por seis y ha logrado un aumento de 15 veces en la velocidad, lo que resulta en 50.000 paquetes/mes.
En cuanto a las victorias en sustentabilidad, desde que agregó los sistemas CVP Impack, IFG ha ahorrado más de 39,000 pies cúbicos de cartón corrugado por año y ha reducido la cantidad de camiones cargados de producto en 92 por año, debido a una disminución en el volumen de envío dimensional.Hall agrega: “Estamos salvando 5600 árboles y, por supuesto, no tenemos que llenar los espacios vacíos en nuestras cajas con papel o plástico de burbujas.
“Con el embalaje hecho a medida, CVP Impack bien puede darnos la oportunidad de quitar el embalaje original del producto, reciclarlo y ofrecer a nuestros clientes un pedido completamente libre de plástico”.En la actualidad, el 99,4 % de todos los pedidos enviados por IFG están libres de plástico.
“Compartimos los valores de nuestros clientes cuando se trata de cuidar nuestros lugares favoritos, y es nuestra responsabilidad abordar nuestros desafíos ambientales de frente”, concluye Hall.“Realmente no hay tiempo que perder.Por eso estamos utilizando la automatización en nuestra lucha contra la contaminación plástica y el cambio climático”.
Hora de publicación: 16-abr-2020