Die Outdoor-Lifestyle-Marke IFG verbessert die Auftragsverpackungseffizienz mit zwei neuen automatischen Kartonherstellungsmaschinen, die Wellpappe um 39.000 Kubikfuß/Jahr reduzieren und die Verpackungsgeschwindigkeit um das 15-fache erhöhen.
Der britische Online-Händler Internet Fusion Group (IFG) hat ein besonderes Interesse daran, die Umwelt sauber und grün zu halten – sein Portfolio an Nischenmarken umfasst Ausrüstungs- und Lifestyle-Produkte für Surf-, Skate-, Ski- und Reitsport sowie hochwertige Street- und Outdoor-Mode .
„Die Kunden von Internet Fusion möchten Naturgebiete ohne Plastikverschmutzung erleben und funktionierende Wettersysteme genießen, die nicht durch den Klimawandel gestört werden, während sie die beste Ausrüstung für ihre Abenteuer tragen, die in einem Verfahren hergestellt wird, das die Umwelt, die sie gerne nutzen, nicht beeinträchtigt it in“, sagt IFG Operations and Projects Director Dudley Rogers.„Das Team von Internet Fusion möchte für ein Unternehmen arbeiten, auf das es stolz ist, und deshalb steht Nachhaltigkeit zu Recht im Mittelpunkt des Unternehmens.“
Im Jahr 2015 begann die IFG-Marke Surfdome den Weg des Unternehmens in Richtung nachhaltiger Verpackungen, indem sie den Einsatz von Kunststoffverpackungen reduzierte.Bis 2017 waren die Eigenmarkenverpackungen von IFG zu 91 % plastikfrei.„Und seitdem haben wir Plastik immer weiter reduziert“, sagt Adam Hall, Head of Sustainability bei IFG.„Wir arbeiten auch mit mehr als 750 Marken zusammen, die uns beliefern, um ihnen dabei zu helfen, alle unnötigen Verpackungen von ihren Produkten zu entfernen.“
Um seinen Beitrag zur Bekämpfung der Plastikverschmutzung und des Klimawandels weiter zu leisten, wandte sich IFG 2018 der Automatisierung in Form einer maßgeschneiderten automatischen Kartonherstellungsmaschine zu, der CVP Impack (früher CVP-500) von Quadient, ehemals Neopost.Hall fügt hinzu: „Wir haben jetzt zwei in unserem Betrieb, die uns helfen, Plastikverpackungen weiter zu eliminieren und den CO2-Fußabdruck jedes Pakets zu reduzieren.“
In seinem 146.000 Quadratfuß großen Distributionszentrum in Kettering, Northamptonshire, England, verpackt und versendet IFG 1,7 Millionen Pakete mit Einzel- oder Mehrartikelbestellungen pro Jahr.Vor der Automatisierung seiner Verpackungsprozesse verfügte der E-Tailer über 24 Packstationen, an denen täglich Tausende von Bestellungen manuell verpackt wurden.Angesichts der extrem großen Vielfalt der versendeten Produkte – sie reichen von so großen Artikeln wie Sätteln und Surfbrettern bis hin zu so kleinen Artikeln wie Sonnenbrillen und Aufklebern – mussten die Bediener die geeignete Paketgröße aus 18 verschiedenen Koffergrößen und drei Taschengrößen auswählen.Selbst bei diesem Bereich von Verpackungsgrößen war die Übereinstimmung jedoch oft alles andere als perfekt, und es war eine Hohlraumfüllung erforderlich, um die Produkte in der Verpackung zu sichern.
Bediener laden Bestellungen auf die Zuführbänder der beiden CVP Impack-Maschinen von IFG. Vor zwei Jahren begann IFG, nach Optionen für einen aktualisierten Paketverpackungsprozess zu suchen, der den Durchsatz beschleunigen und die Umweltbelastung verringern würde.Unter den Anforderungen von IFG musste die Lösung ein einfaches Plug-and-Play-System sein, das eine erhöhte, konsistente Produktivität mit weniger Arbeit und weniger Material erreichen konnte.Es musste auch einfach zu programmieren und zu verwenden sein – „je einfacher, desto besser“, sagt Rogers.„Da wir außerdem keine Wartungspräsenz vor Ort haben, war die Zuverlässigkeit und Robustheit der Lösung sehr wichtig“, fügt er hinzu.
Nach Prüfung mehrerer Alternativen entschied sich IFG für die automatische Schachtelherstellungsmaschine CVP Impack.„Was am CVP auffiel, war, dass es sich um eine einzelne, eigenständige Plug-and-Play-Lösung handelte, die wir nahtlos in unseren Betrieb integrieren konnten.Darüber hinaus war es aufgrund seiner Flexibilität und Leistungsfähigkeit in der Lage, einen hohen Prozentsatz unserer Produkte zu verpacken [mehr als 85 %]“, erklärt Rogers.„Es hat uns auch ermöglicht, unsere Bestellungen erfolgreich ohne Verwendung von Hohlraumfüllungen zu verpacken, was wiederum Abfall eliminiert und unser Nachhaltigkeitsziel erreicht.“
Die beiden Systeme wurden im August 2018 installiert, wobei Quadient technische und betriebliche Schulungen sowie eine gute Nachbetreuung und eine Vor-Ort-Präsenz durch die Wartungs- und Vertriebsteams bereitstellte, sagt Rogers.„Da der eigentliche tägliche Einsatz der Maschine einfach ist, war die erforderliche Schulung der Bediener kurz und praxisnah“, bemerkt er.
Der CVP Impack ist ein automatischer Inline-Boxer, der einen Artikel misst und dann alle sieben Sekunden mit nur einem Bediener eine passgenaue Verpackung konstruiert, klebt, wiegt und etikettiert.Während des Verpackungsprozesses nimmt der Bediener die Bestellung entgegen, die einen oder mehrere Artikel und Hart- oder Weichwaren umfassen kann – legt sie auf die Zuführung des Systems, scannt einen Barcode auf dem Artikel oder eine Rechnung der Bestellung und drückt einen Knopf , und gibt den Artikel in die Maschine frei.
In der Maschine misst ein 3D-Artikelscanner die Abmessungen der Bestellung, um das Schnittmuster für die Schachtel zu berechnen.Schneidemesser in der Schneide- und Rilleinheit schneiden dann eine Schachtel in optimaler Größe aus einer durchgehenden Wellpappe, die von einer Palette zugeführt wird, die 2.300 Fuß Endlospapier enthält.
Im nächsten Schritt wird die Bestellung vom Ende des Bandförderers auf die Mitte der zugeschnittenen Schachtel befördert, die von unten auf einer Rollenbahn zugeführt wird.Die Bestellung und die Schachtel werden dann vorgeschoben, während die Wellpappe fest um die Bestellung gefaltet wird.An der nächsten Station wird die Schachtel mit Papier oder durchsichtigem Plastikband verschlossen, danach wird sie über eine Inline-Waage befördert und zur Auftragsprüfung gewogen.
Die Bestellung wird dann an den Etikettierer zum Drucken und Anbringen weitergeleitet, wo sie ein individuelles Versandetikett erhält.Am Ende des Prozesses wird die Bestellung zur Zielsortierung an den Versand übergeben.
Kartonzuschnitte werden aus einer durchgehenden Wellpappe hergestellt, die von einer Palette zugeführt wird, die 2.300 Fuß Endlospapier enthält. „Die erste Regel der Nachhaltigkeit lautet, zu reduzieren, und wenn Sie reduzieren, sparen Sie auch Geld“, sagt Hall.„Das CVP wiegt und scannt jedes Produkt auf Größe.Wir sind in der Lage, eine Datenbank mit physischen Aspekten jedes Produkts aufzubauen, die wir verwenden können, wenn wir uns an Spediteure wenden oder sogar bestimmen, wo Produkte im Lager platziert werden sollten, um die Effizienz zu steigern.“
Derzeit verwendet IFG die beiden Maschinen, um 75 % seiner Bestellungen zu verpacken, während 25 % noch manuell verpackt werden.Davon sind ungefähr 65 % der manuell verpackten Artikel „hässliche“ oder solche Kartons, die übergewichtig, zu groß, zerbrechlich, aus Glas usw. sind. Durch den Einsatz der CVP Impack-Maschinen konnte das Unternehmen die Anzahl der Bediener reduzieren im Verpackungsbereich um sechs und hat eine 15-fache Geschwindigkeitssteigerung realisiert, was zu 50.000 Paketen/Monat führt.
Was die Nachhaltigkeit betrifft, so hat IFG seit der Einführung der CVP Impack-Systeme mehr als 39.000 Kubikfuß Wellpappe pro Jahr eingespart und die Anzahl der Lkw-Ladungen mit Produkten um 92 pro Jahr reduziert, da das Versandvolumen zurückgegangen ist.Hall fügt hinzu: „Wir retten 5.600 Bäume und müssen die leeren Stellen in unseren Kartons natürlich nicht mit Papier oder Luftpolsterfolie füllen.
„Mit der maßgeschneiderten Verpackung bietet uns das CVP Impack möglicherweise die Möglichkeit, die Originalverpackung des Produkts zu entfernen, es zu recyceln und unseren Kunden eine völlig plastikfreie Bestellung zu ermöglichen.“Derzeit sind 99,4 % aller von IFG versendeten Bestellungen plastikfrei.
„Wir teilen die Werte unserer Kunden, wenn es um die Pflege unserer Lieblingsorte geht, und es liegt in unserer Verantwortung, unsere ökologischen Herausforderungen direkt anzugehen“, schließt Hall.„Wir dürfen wirklich keine Zeit verlieren.Deshalb nutzen wir die Automatisierung in unserem Kampf gegen die Plastikverschmutzung und den Klimawandel.“
Postzeit: 16. April 2020